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Industrie du futur : quelle place pour l'homme dans l'usine


Publié le: 22 novembre 2018 par Atos

Chez Atos, nous pensons que l’humain restera essentiel au fonctionnement de l’usine du futur, la technologie améliorant même ses conditions de travail grâce à des outils digitaux qui rendront ses interventions plus sûres, plus pratiques et moins astreignantes. Mais gare à ne pas troquer une pénibilité contre une autre…

Usine du futur ne signifie pas usine déshumanisée. Si des robots se verront confier de plus en plus de tâches, opérateurs et opératrices conserveront longtemps celles où prévaudra leur expérience, leur capacité de jugement et leur sens de l’initiative face à des situations complexes. En revanche, leurs conditions de travail dans des ateliers où la technologie sera omniprésente ne ressembleront guère à celles des ouvriers d’autrefois…

Le bracelet connecté, l’accessoire tendance de la sécurité

Pour les industriels, la sécurité est un enjeu crucial. Celle des personnes, bien sûr, mais aussi celle des systèmes d’information, qui pilotent l’activité et regorgent de données confidentielles, et celles de l’usine elle-même, où le moindre incident peut avoir de lourdes conséquences économiques, écologiques ou sanitaires. Le problème est que tout est de plus en plus interconnecté et que le personnel doit constamment présenter un badge ou entrer un mot de passe, avec toutes les contraintes que cela suppose, surtout si on porte des gants de protection par exemple. Dans l’usine du futur, l’opérateur pourra porter un bracelet connecté dans lequel seront enregistrés son identité, ses droits et ses codes d’accès. Authentifié par biométrie à son arrivée le matin, il accédera ensuite sans plus y penser aux zones, aux machines et aux applications nécessaires à son travail. Résultat : moins de gêne, plus de sécurité.

Avec les drones, finies les acrobaties

Après avoir conquis le grand public, les drones ont rapidement trouvé leur place dans l’arsenal des industriels. Qu’ils volent, qu’ils roulent ou qu’ils voguent, les engins télécommandés offrent en effet la possibilité d’amener aisément un œil – et toutes sortes de capteurs – dans des endroits difficiles d’accès aux humains. Parce que la zone est dangereuse, contaminée ou instable après un accident ou une catastrophe. Parce que l’objet à inspecter est trop haut, trop étendu ou trop grand . Ou parce que pour obtenir les informations souhaitées, il faut monter très haut et se déplacer très vite… Autant d’interventions périlleuses que les opérateurs de l’usine du futur ne regretteront pas d’abandonner à la machine.

Géolocalisation indoor : halte aux déplacements inutiles !

Avec la sophistication et la personnalisation croissante des produits, certaines usines ressemblent de plus en plus à des ruches, où l’on va et vient en permanence pour se procurer les pièces nécessaires à chaque étape de la fabrication. Mais les machines ne peuvent se joindre à ce ballet que si leurs déplacements sont réglés avec précision. Sans cela, la sécurité impose de les garder à bonne distance grâce à des systèmes de guidage contraignants – rails, fils, piste tracée au sol… Désormais, grâce à des technologies comme l’Ultra Wide Band, beaucoup plus précises que le GPS, il est possible de suivre et de piloter des mouvements à l’intérieur d’un bâtiment à quelques centimètres près. Drones, chariots ou robots peuvent se déplacer plus librement, cohabiter de façon sûre avec les humains et venir jusqu’à eux pour leur apporter pièces et outils, leur épargnant ainsi de fastidieuses allées et venues.

La réalité augmentée, l’assurance du geste juste

La réalité augmentée ne sert pas qu’à faire apparaître des Pokémons dans la rue. Lorsqu’on regarde une machine au travers d’une tablette ou d’une paire de lunettes connectées, elle permet d’afficher en surimpression des informations la concernant : mode d’emploi, indicateurs de fonctionnement, voyants virtuels… En colorant certaines parties ou en pointant une flèche sur un élément précis, on peut ainsi indiquer à l’opérateur les gestes ou les contrôles à effectuer : quelle vanne actionner, quelle valeur à relever, quelle pièce assembler ensuite… Guidé par le système, voire par un expert avec qui il partage ses images en direct, l’opérateur peut ainsi se concentrer sur ses gestes sans crainte de se tromper. Avec la réalité augmentée, le personnel de l’usine du futur gagne en commodité, en sécurité et en efficacité, mais aussi en sérénité.

Les technologies émergentes de l’industrie 4.0 ont le pouvoir d’améliorer considérablement les conditions de travail des opérateurs en les soulageant de nombreuses tâches dangereuses ou éprouvantes. Mais un risque demeure : que l’on substitue à la pénibilité du XXe siècle une « pénibilité numérique », qui importerait dans l’usine certains effets indésirables du digital, comme l’isolement, le stress, la déshumanisation des relations ou la manque de respect pour la vie privée. C’est pourquoi il est impératif d’associer le personnel à la mise en œuvre de ces systèmes. Humaine, l’usine du futur doit l’être dès sa conception.

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