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À Angers, dans les coulisses industrielles


Publié le: 14 avril 2016 par Bruno Morel

Un supercalcultateur n’est pas un produit ni même un ordinateur comme les autres, et préparer sa production industrielle est une tâche de longue haleine, parsemée de challenges inédits. Durant deux ans, les équipes de l’usine Atos d’Angers ont mis au point les processus, préparé l’outillage et les postes de travail, sélectionné et validé les fournisseurs, assemblé et testé les prototypes pour que tout soit prêt le jour J et le lancement de la fabrication en série de sequana.

Étant donné la rapidité des cycles d’innovation de la haute technologie, ce travail a été mené simultanément à la conception de la machine afin de gagner du temps. Production et R&D ont donc œuvré main dans la main pour trouver des solutions à leurs contraintes et leurs besoins respectifs, à la complexité démultipliée par les caractéristiques d’une machine à l’extrême pointe de la technologie et de la performance.

Il a fallu déterminer des processus de fabrication inédits pour intégrer les nombreuses innovations de sequana, comme l’interconnexion réseau intégrée BXI ou le système de refroidissement à eau chaude. Il a également fallu anticiper la flexibilité nécessaire à l’évolutivité de la machine et à la diversité des composants possibles (CPU, GPU…). Et il a aussi fallu se préparer aux exigences de la finition soignée et du design unique qui caractérisent ce produit haut de gamme.

Paradoxalement, l’un des défis majeurs provenait d’un aspect surprenant dans une industrie plutôt habituée à la miniaturisation : les dimensions de sequana. En effet, sequana a été conçu pour être la plateforme qui permettra d’accompagner l’évolution des technologies de la génération du pétaflops à celle de l’exaflops. Il est donc très dense, très lourd, et il a fallu adapter les méthodes et l’environnement de travail pour manipuler, tester et assembler des composants atypiques, comme les barres de distribution hydraulique du système de refroidissement et les racks d’une trentaine de kilos qui constituent les cellules de calcul, lesquelles peuvent atteindre 5 tonnes.

Ces cellules constituent l’une des originalités les plus marquantes de sequana et jouent un rôle essentiel dans son processus industriel. Pour livrer des machines prêtes à l’emploi et permettre au client de lancer au plus vite ses premiers calculs, sequana a été conçu pour être au maximum assemblé et testé en usine. C’est pourquoi il se compose de cellules unitaires, autonomes et entièrement fonctionnelles, dont on peut donc tester de façon indépendante la qualité, la stabilité et les performances. Ces cellules ajoutent en outre à la facilité de maintenance et à l’évolutivité de la machine.

Rien n’a été laissé au hasard, jusqu’à la standardisation des vis ou la façon dont les fournisseurs emballent leurs pièces pour éviter les manipulations inutiles. Ergonomie industrielle, industrialisation des tests, optimisation de la supply chain… autant de chantiers invisibles mais dont les bénéfices s’additionnent pour faire d’une machine d’exception un produit de série, fiable et compétitif, et permettre aux clients d’innover sans limite.

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Qui est Bruno Morel
Project manager
Bruno Morel a débuté sa carrière chez des éditeurs de progiciels industriels en tant que développeur-consultant avant de rejoindre Atos en 1998. En 2002, il intègre la division smart utilities pour prendre part aux projets de « Metering automatisé ». D’abord positionné sur le comptage électrique industriel, il participe de 2008 à 2012 à la réalisation du programme pilote Linky pour ERDF. A partir de 2013, il prend en charge les projets de R&D autour du Smart-Metering et du Smart-City : Greenlys, Ecocité et Cityzen.